一、多管旋風(fēng)除塵器原理與結(jié)構(gòu)：

1.多管除塵器的應(yīng)用

隨著環(huán)境保護(hù)的深入開展，一些大、中型城市分散的燃煤小型鍋爐被大功率鍋爐取代，實(shí)行聯(lián)網(wǎng)集中供熱。由于大功率鍋爐具有較高的熱效率，便于煙氣凈化處理，起到一定的節(jié)能減排作用。并網(wǎng)集中供熱常采用28～56MW鍋爐，有的甚至采用70MW以上的鍋爐。鍋爐功率的不斷提高，環(huán)保要求日益嚴(yán)格使以往沿用的除塵效率低，結(jié)構(gòu)簡單的除塵器難以勝任而退出市場，但處理風(fēng)量大的多管除塵器得到較快應(yīng)用。多管旋風(fēng)除塵器是由若干個(gè)尺寸相同的小型旋風(fēng)除塵器（又稱旋風(fēng)子）組成在一個(gè)殼體內(nèi)并聯(lián)使用的除塵設(shè)備。由于多管除塵器的旋風(fēng)子直徑小，除塵效率高，能夠捕集更小顆粒（10μm）的煙塵，與靜電除塵器相比具有節(jié)能、占地面積小等優(yōu)點(diǎn)，除塵效率可達(dá)95％以上，除塵器本體壓力損失在1000Pa左右，負(fù)荷適應(yīng)性好，在70％負(fù)荷時(shí)，除塵效率仍在94％以上。表8-10列舉出一種多管除塵器的技術(shù)參數(shù)。

2.多管除塵器的結(jié)構(gòu)

含塵氣體由進(jìn)氣管進(jìn)入氣流分布室，使進(jìn)入各旋風(fēng)子氣流分配均勻、阻力相等，在分配室內(nèi)氣流沿軸向進(jìn)入各旋風(fēng)子或?qū)Я髌?。?dǎo)流片使氣體產(chǎn)生旋轉(zhuǎn)，顆粒物被分離出來，被分離的顆粒物經(jīng)排灰口進(jìn)入灰斗。凈化后的氣體進(jìn)入排氣室從排出口排出。螺旋形導(dǎo)流片阻力較低，不易堵塞，除塵效率較花瓣形導(dǎo)流片低。花瓣形導(dǎo)流片雖有較高除塵效率，但易堵塞。導(dǎo)流片出口傾角通常采用20°、25°、30°三種。傾角小有利于提高除塵效率，但壓力損失較大。高溫高壓系統(tǒng)用的旋風(fēng)子導(dǎo)流片出口傾角為20°，常壓系統(tǒng)一般為25°或30°。多管旋風(fēng)除塵器的旋風(fēng)子一般有?100mm、?150mm、?200mm、?250mm、?300mm等規(guī)格。雖然單個(gè)旋風(fēng)子的除塵效率隨其直徑的減少而提高。但若直徑過小會使制造時(shí)幾何尺寸難以保證，且使用小直徑的旋風(fēng)子會相應(yīng)增加旋風(fēng)子的數(shù)量，使氣體不易均勻并產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象，還會增加旋風(fēng)子之間氣體經(jīng)過灰斗的溢流，所以，一般旋風(fēng)子直徑采用?250mm。

經(jīng)組合的多管旋風(fēng)除塵器，由于旋風(fēng)子屬于工業(yè)上批量生產(chǎn)的產(chǎn)品，其壓力損失的一致性是旋風(fēng)子的重要指標(biāo)。當(dāng)旋風(fēng)子的壓力損失不一致時(shí)氣流分配將竄入壓力損失小的旋風(fēng)子，使旋風(fēng)子的入口風(fēng)速偏離最佳工作流速。在出現(xiàn)這種情況時(shí)多管旋風(fēng)除塵器的除塵效率將明顯下降，因此旋風(fēng)子的選擇是大型多管旋風(fēng)除塵器的重要的技術(shù)指標(biāo)。

離心式旋流除塵器工作原理結(jié)構(gòu)圖：

1—除塵器的外殼；2—排氣管；3—二次氣體噴嘴；4—含塵氣體進(jìn)口“花瓣”形葉片導(dǎo)流器；5—含塵氣體進(jìn)入管；6—塵粒導(dǎo)流板；7—存灰器；8—環(huán)形葉片導(dǎo)流器

3.旋流除塵器的性能

目前，旋流除塵器處理風(fēng)量有330～30000m3/h的定型產(chǎn)品，除塵效率99％。旋流除塵器的效率隨除塵器的直徑增大而下降。將這種旋流除塵器小型化，如制成Ф200mm的旋風(fēng)子組成大型多管旋風(fēng)除塵器，可克服旋風(fēng)子壓降不平衡時(shí)產(chǎn)生的除塵效率下降的難題。具體安裝調(diào)試時(shí)可通過調(diào)整二次氣流的流量使各組旋風(fēng)子處于最佳工作狀態(tài)。這將成為大型多管旋風(fēng)除塵器的發(fā)展的趨勢。

二、袋式除塵器：

1.袋式除塵器的應(yīng)用概況

袋式除塵器是使含塵氣體通過過濾材料將煙（粉）塵分離捕集的裝置，屬于高效干式除塵裝置。與多管除塵器相比除塵效率高，特別對微細(xì)粉塵也有較高的去除效率。袋式除塵器其表面過濾材料是采用織物如纖維布料、非紡織毛氈或?yàn)V紙等較薄的濾料，將最初黏附在表面的粉塵層作為濾層，將含塵氣體中煙（粉）塵粒子去除。近年來隨著濾袋形狀，濾布耐溫度、耐腐蝕和清灰技術(shù)等方面的不斷改進(jìn)，在鍋爐煙氣凈化方面得到廣泛應(yīng)用。

為了遏止我國重點(diǎn)地區(qū)霾污染，國家在2014年頒布了新的鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)，對空氣污染嚴(yán)重的47個(gè)城市和地區(qū)提出執(zhí)行特別排放標(biāo)準(zhǔn)，其中煙塵排放限值為30mg/m3。達(dá)到該標(biāo)準(zhǔn)要求，除了采用天然氣等清潔燃料外，中、小型燃煤鍋爐普遍采用了凈化效率高的袋式除塵器。

2.袋式除塵器的結(jié)構(gòu)和工作原理

袋式除塵器的結(jié)構(gòu)由外殼、濾袋、花板、拉筋、灰斗、排氣口組成。其中花板主要起到支撐過濾袋的作用，尺寸形狀與使用的濾袋相同，濾袋用卡圈固定在花板外面。含塵氣體從下部進(jìn)入除塵器，通過并列安裝的布袋，煙塵被截留捕集于濾料上，透過濾料的清潔氣體從排氣口排出。隨著煙塵在濾料上的集聚，含塵氣體通過濾袋阻力會逐漸增加。當(dāng)阻力達(dá)到一定數(shù)值時(shí)，必須及時(shí)清洗，否則造成濾袋阻力過大，煙氣流動產(chǎn)生堵塞現(xiàn)象。袋式除塵器的性能主要涉及過濾風(fēng)速、除塵效率和過濾阻力。過濾風(fēng)速系指通過濾料的平均風(fēng)速，是選擇除塵器的重要指標(biāo)之一。

3.袋式濾料的種類和要求

通常濾袋做成圓筒形，直徑120～300mm，長度最大可達(dá)10m。為了結(jié)構(gòu)緊湊，濾袋也有做成扁形，其厚度及間距有的只有25～50mm。用于煙氣凈化的濾袋受煙溫、濾料耐腐蝕性及煙氣含濕量的限制，要求煙氣溫度低于300℃，但應(yīng)高于煙氣的露點(diǎn)溫度，否則會在濾布上結(jié)露，使濾袋堵塞。由于鍋爐出口可能出現(xiàn)帶火星的顆粒物，會燒穿濾袋，需要在袋式除塵器前增加多管除塵器，起到滅火和降塵作用，延長濾袋的使用壽命。此外濾袋不適用于黏結(jié)性強(qiáng)，吸濕性強(qiáng)的含塵氣體凈化，在使用其他固體燃料煙氣凈化時(shí)應(yīng)予以注意。袋式除塵器常用濾料由棉、毛、人造纖維等加工而成，濾料網(wǎng)孔一般為20～50μm，表面起絨的濾料為5～10μm，新鮮濾料層的除塵效率較低。因而，袋式除塵器在開始使用時(shí)，主要依靠濾料纖維產(chǎn)生的篩濾、攔截、碰撞、擴(kuò)散以及靜電吸引等作用，將塵粒阻留在濾料上，并在網(wǎng)孔間產(chǎn)生“架橋”現(xiàn)象，如圖8-9所示。然后逐漸在濾袋表面形成粉塵初層，依靠這個(gè)初層及以后逐漸堆積起來的粉塵層進(jìn)行除塵。適合于鍋爐煙氣的濾袋材質(zhì)要有耐熱性和較好的耐酸性。

4.袋式除塵器的清灰方式與要求

清灰方式是袋式除塵器的重要問題，與除塵效率、壓力損失、過濾風(fēng)速及濾袋壽命等均有關(guān)系。要求從濾袋上迅速清除積塵，消耗的動力小且不損傷布袋?，F(xiàn)有的清灰方式有機(jī)械振動、逆氣流清灰、脈沖噴吹、氣環(huán)反吹及復(fù)合清灰五種。

機(jī)械振動清灰設(shè)備簡單，運(yùn)行可靠，但清灰作用較弱，只能適用于較低的過濾風(fēng)速，且對濾袋往往有損傷，很少用于鍋爐煙塵的清灰。逆氣流清灰是利用與過濾煙氣相反的氣流，使氣袋變形而促進(jìn)積灰脫落。這種清灰方式有反吹風(fēng)清灰和反吸風(fēng)清灰兩種形式，由系統(tǒng)主風(fēng)機(jī)或由專設(shè)風(fēng)機(jī)供給。特點(diǎn)是氣袋受力均勻，振動不劇烈，對濾袋的損傷小，但清灰作用弱，一般采用停風(fēng)清灰，因此也不適用于鍋爐袋式除塵器的清灰。脈沖噴吹是一種周期性向?yàn)V袋內(nèi)或?yàn)V袋外噴吹壓縮空氣以達(dá)到清洗濾袋積塵的要求。具有清灰效率高、處理能力大等優(yōu)點(diǎn)，是一種新型的清灰技術(shù)，其壓力損失約為1200～1500Pa。由于沒有運(yùn)動部件振打，濾袋損傷較小，具有能夠連續(xù)工作的特點(diǎn)，因而廣泛應(yīng)用于鍋爐煙氣凈化領(lǐng)域。但對高濃度、含濕量較大的含塵氣體清灰作用低。為防止這種現(xiàn)象出現(xiàn)，袋式除塵器應(yīng)安裝在煙塵預(yù)凈化器和濕式脫硫裝置之中。

脈沖袋式除塵器清灰原理圖：

1—進(jìn)氣口；2—濾袋；3—中部箱體；4—排氣口；5—上箱體；6—噴射管；7—文氏管；8—空氣包；9—脈沖閥；10—控制閥；11—框架；12—脈沖控制儀；13—灰斗；14—排灰閥

三、煙氣脫硫技術(shù)：

1.簡介

控制鍋爐SO2排放技術(shù)可分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫、煙氣脫硫三類。燃燒前脫硫，詳見第六章潔凈煤應(yīng)用技術(shù)；燃燒中脫硫，詳見第五章循環(huán)流化床鍋爐。成熟的煙氣脫硫技術(shù)可分為濕法脫硫與半干法脫硫。濕法脫硫有石灰石/石膏法、鎂法脫硫、雙減法脫硫脫硫等。后兩種方法適合于中小型工業(yè)鍋爐的煙氣脫硫，其他如氨法脫硫、氧化錳法脫硫等適合于具有綜合生產(chǎn)能力的化工廠或具有配套加工能力的工業(yè)園區(qū)使用。半干法脫硫技術(shù)雖然避免了水污染，但需要建立脫附系統(tǒng)設(shè)施和SO2、NO2的深加工系統(tǒng)。因此，在工程設(shè)計(jì)中要因地制宜，才能起到化廢為寶的作用。

2.石灰石-石膏濕法煙氣脫硫技術(shù)

來自鍋爐的煙氣首先經(jīng)過除塵凈化，并經(jīng)換熱器降低煙溫，然后送入吸收塔用石灰漿液洗滌脫硫后過除霧升溫由煙囪排放。吸收后的亞硫酸鈣和硫酸鈣在塔底部通過曝氣氧化得到石膏漿料導(dǎo)出塔體，再經(jīng)洗滌離心脫水得到成品石膏。

石灰石-石膏法是成熟的煙氣脫硫技術(shù)，但系統(tǒng)建造需足夠的場地，粉狀石灰石需求量大，自備生產(chǎn)存有噪聲與粉塵污染潛在等問題，不宜在城市中建造，可適用于工業(yè)園區(qū)集中供熱鍋爐房與發(fā)電廠鍋爐脫硫?；瘜W(xué)反應(yīng)過程，煙氣中的二氧化硫溶于水并分解成為H+和[插圖]或亞硫酸根[插圖]，與吸收液中的鈣離子反應(yīng)生成Ca（HSO3）2和難溶于水的CaSO3。通入空氣可氧化亞硫酸根為硫酸根，最終生成石膏。

　石灰（石灰石）-石膏煙氣脫硫工藝流程圖

1—鍋爐；2—電除塵器；3—待凈化煙氣；4—凈化煙氣；5—?dú)?氣換熱器；6—吸收塔；7—持液槽；8—除霧器；9—氧化用空氣；10—工藝用水；11—粉狀石灰石；12—工藝用水；13—粉狀石灰石儲罐；14—石灰石中和劑儲箱；15—水力旋流分離器；16—皮帶過濾機(jī)；17—中間儲罐；18—溢流儲罐；19—維修備用儲罐；20—石膏儲罐倉；21—溢流廢水；22—石膏

3.雙堿法煙氣脫硫技術(shù)

①工藝流程　雙堿法是鈉堿吸收二氧化硫后生成亞硫酸鈉和硫酸鈉，與Ca（OH）2反應(yīng)生成亞硫酸鈣和硫酸鈣，同時(shí)再生鈉堿的脫硫技術(shù)。其優(yōu)點(diǎn)是脫硫凈化器循環(huán)液不容易發(fā)生沉積而堵塞管路；石灰的價(jià)格低，可降低運(yùn)行成本；設(shè)備占地面積小，易于操作。

②脫硫塔的結(jié)構(gòu)　脫硫凈化器（簡稱脫硫塔）是目前普遍采用的噴霧旋流脫硫技術(shù)，具有運(yùn)行穩(wěn)定、脫硫效率高、操作彈性大等特點(diǎn)。目前已成為煙氣脫硫設(shè)備的主體類型，被廣泛用于工業(yè)鍋爐煙氣脫硫領(lǐng)域。脫硫塔應(yīng)設(shè)置在除塵器之后，使其進(jìn)口煙塵濃度小于100mg/m3。

脫硫塔應(yīng)設(shè)置在除塵器之后，使其進(jìn)口煙塵濃度小于100mg/m3。該塔的脫硫級數(shù)一般為3～4級，每級由噴霧層和旋風(fēng)導(dǎo)流片組成。噴霧層根據(jù)處理風(fēng)量大小，按90°均布（或更小夾角均布），噴霧頭的數(shù)量隨脫硫塔的直徑增大而增多，甚至采用網(wǎng)格設(shè)置法使有效噴霧區(qū)覆蓋整個(gè)脫硫塔斷面。噴霧頭是脫硫效率大小的關(guān)鍵部件，一般采用不易堵塞的螺旋沖擊噴霧頭或離心式噴霧頭。煙氣從塔體下部進(jìn)入，通過旋風(fēng)導(dǎo)流片形成上升的旋轉(zhuǎn)氣流，使煙氣與吸收液霧滴達(dá)到紊流狀態(tài)并延長氣-液接觸吸收時(shí)間；導(dǎo)流片的另一個(gè)作用是使煙塵或吸收液中的顆粒物在離心力作用下甩向塔壁面，隨水流排出脫硫塔。更小粒徑顆粒物和霧滴隨上旋氣流繼續(xù)向上運(yùn)動，被下一級旋風(fēng)導(dǎo)流片截獲裹挾成較大的水滴拋向塔壁而去除。第一級脫硫室起到煙氣降溫和除塵作用，在第二、三級脫硫室由于煙溫已降低，有利于吸收反應(yīng)進(jìn)行。二氧化硫的吸收效率除了與煙氣溫度有關(guān)外，還與接觸水的表面積大小相關(guān)，霧化效果越好，形成水的表面積越大，二氧化硫吸收率越高。

③系統(tǒng)運(yùn)行調(diào)試

運(yùn)行前首先向反應(yīng)池加入NaOH或Na2CO3，使吸收液pH值略大于9。脫硫運(yùn)行一定時(shí)間后，反應(yīng)池生成Na2SO3和Na2SO4，吸收液pH值下降到7左右，應(yīng)調(diào)整pH自動控制設(shè)備，加入Ca（OH）2到反應(yīng)池，攪拌器同時(shí)轉(zhuǎn)動，這時(shí)Na2SO3和Na2SO4與Ca（OH）2反應(yīng)最終生成石膏。反應(yīng)池中因NaOH的生成pH值隨之上升，調(diào)整自動加堿設(shè)備，當(dāng)pH值為9時(shí)停止石灰漿的加入。在進(jìn)行氧化階段時(shí)補(bǔ)充鈉堿可提高吸收液中NaHSO3氧化成Na2SO4的速度。

4.氧化鎂法煙氣脫硫技術(shù)

①工藝原理　

氧化鎂循環(huán)煙氣脫硫技術(shù)因占地面積小，投資適中，適用于工業(yè)園區(qū)的集中供熱鍋爐房煙氣凈化。

使脫硫運(yùn)行穩(wěn)定并保證漿液吸收處于最佳水平。將MgO再生系統(tǒng)省略，開發(fā)濃縮池-水力旋流器處理可回收硫酸鎂粗品（該產(chǎn)品能夠作為農(nóng)肥得到綜合利用），減少了占地面積，可用于城市中小型供熱鍋爐煙氣脫硫。

②工藝過程的化學(xué)反應(yīng)

漿液制備：MgO+H2O→Mg（OH）

脫硫塔吸收過程主反應(yīng)：

Mg（OH）2+SO2+5H2O→MgSO3·6H2O↓　

MgSO3+SO2+H2O→Mg（HSO3）

當(dāng)吸收液中Mg（OH）2含量不足時(shí)會生成Mg（HSO3）的反應(yīng)Mg（HSO3）2+Mg（OH）2+10H2O→2MgSO3·6H2O↓　　

四、煙氣脫硝技術(shù)：

煙氣中氮氧化物是由一氧化氮和二氧化氮等組成，其中一氧化氮的含量大約占氮氧化物的90％。其來源主要是燃料代入與空氣在燃燒時(shí)分解所致。當(dāng)排入環(huán)境后經(jīng)光化學(xué)作用被氧化成二氧化氮，它不但是形成酸雨的主要因素也是環(huán)境空氣的重要污染物。因此煙氣脫硝排放是改善環(huán)境空氣質(zhì)量的重要因素，由于一氧化氮既不易溶于水又不與堿性溶液起反應(yīng)，所以一般的脫硫凈化器不能起到脫硝作用。煙氣脫硝技術(shù)可通過分級供風(fēng)、低氧燃燒技術(shù)、煙氣再循環(huán)等方法來除掉相當(dāng)一部分含量，詳見前面有關(guān)章節(jié)。

通過對鍋爐尾部排煙的治理使其達(dá)到國家氮氧化物排放標(biāo)準(zhǔn)要求。目前有催化還原法（SCR）、非催化還原法（SNCR）、吸附法、等離子體活化脫硝、微生物法、微波法等。前兩種脫硝技術(shù)已達(dá)到實(shí)際應(yīng)用階段，后面的幾種方法正在試驗(yàn)研究發(fā)展中。

五、鍋爐煙氣超凈化排放提效應(yīng)用技術(shù)：

我國目前大力推進(jìn)燃煤鍋爐脫硫、脫硝，控制煙塵、二氧化硫以及氮氧化物排放強(qiáng)度，污染物排放須達(dá)到有效控制。但霧霾污染突發(fā)并且未見明顯緩解，在分析霧霾形成原因時(shí)，在大量的源解析研究中，發(fā)現(xiàn)燃煤源排放貢獻(xiàn)率占有很大比例。在《火電廠大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》和《鍋爐大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》相繼頒發(fā)后，環(huán)保加大了執(zhí)法力度燃煤鍋爐須進(jìn)行較大的技改投入，加大并提升對煙氣污染物治理措施，目前超凈排放技術(shù)改造主要在火電廠燃煤機(jī)組即65蒸噸以上燃煤鍋爐上開展示范工程，創(chuàng)造出成功案例，如濕式電除塵器的應(yīng)用、煙氣脫硫的提效技術(shù)、脫硝技術(shù)的深化，最大限度地降低煙塵、二氧化硫、氮氧化物的排放強(qiáng)度。

1.除塵系統(tǒng)提效應(yīng)用技術(shù)

目前提高除塵技術(shù)改造主要是在脫硫吸收塔后，增加濕式靜電除塵器，形成了雙電除塵、電、袋復(fù)合除塵技術(shù)，都取得了成功。濕式電除塵器是將水霧噴向放電極和電暈區(qū)，水霧在電極形成的電暈場內(nèi)進(jìn)一步霧化，電場力、荷電水霧的碰撞攔截、吸附凝聚，共同對粉塵粒子起到捕集作用，最終在電場力的驅(qū)動下到達(dá)集塵板而被捕集，噴霧形成的連續(xù)水膜將捕獲的粉塵沖刷到灰斗中排出。由于沒有振打裝置，濕式靜電除塵器在除塵過程中不會產(chǎn)生二次揚(yáng)塵，并且放電極被水浸潤后，使得電場中存在大量帶電霧滴，大大增加了對亞微米粒子碰撞帶電的概率，可以在較高的煙氣流速下，捕獲更多的微粒，并有效去除煙塵微粒、PM2.5和微液滴等，同時(shí)對煙氣中攜帶的脫硫石膏霧滴等污染物有去除效果。

2.脫硫系統(tǒng)提效應(yīng)用技術(shù)

濕法脫硫技術(shù)是目前我國較為成熟、應(yīng)用效果較好的脫硫工藝。脫硫系統(tǒng)提效主要通過一定的工藝改進(jìn)，優(yōu)化濕法脫硫中液氣比、煙氣分布均勻性、增大吸收區(qū)的空間、吸收塔漿池容量等環(huán)節(jié)以達(dá)到脫硫提效。以下技術(shù)方法在電站鍋爐煙氣脫硫中取得一定效果，同樣可應(yīng)用于工業(yè)鍋爐，這是因?yàn)椋孩匐娬惧仩t與工業(yè)鍋爐的煙氣治理最大的不同是處理煙氣量大，但這并不影響各項(xiàng)技術(shù)的實(shí)施；②工業(yè)鍋爐不斷增容，其煙氣量和小型電站逐漸接近。

脫硫技術(shù)提效的主要措施：①增加噴淋層或進(jìn)行增容改造，提高液氣比；②吸收塔內(nèi)增加托盤和壁流環(huán)，使煙氣和吸收漿液反應(yīng)更充分；③增加吸收塔液位高度或增加塔外漿液箱來增大漿池容積，以滿足石灰石溶解、亞硫酸鈣氧化和石膏結(jié)晶的要求；④氧化風(fēng)機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行增容改造，確保漿池中亞硫酸鈣的氧化，并增加相應(yīng)的攪拌器。

提效方法主要針對現(xiàn)有脫硫工藝的運(yùn)行狀態(tài)、效果進(jìn)行綜合評估，結(jié)合場地條件等進(jìn)行選擇。主要工藝有：

（1）單塔多噴淋工藝　通常采用增加噴淋層數(shù)和增大噴淋密度兩種方式來增加吸收塔的液氣比。如增加噴淋層數(shù)方式，需抬高吸收塔的高度，或保持噴淋系統(tǒng)不變，只增加噴淋循環(huán)量。

（2）雙托盤技術(shù)　通過塔內(nèi)下層托盤，并與托盤上的液膜進(jìn)行氣、液相的均質(zhì)調(diào)整。在吸收區(qū)域的整個(gè)高度以上實(shí)現(xiàn)氣體與漿液的最佳接觸，由于托盤可保持一定高度液膜，增加了煙氣在吸收塔中的停留時(shí)間，充分吸收氣體中污染成分，有效降低液氣比，提高吸收劑利用率。

（3）串聯(lián)吸收塔工藝　采用分級進(jìn)行脫硫，兩個(gè)吸收塔中各自都設(shè)置噴淋層、氧化空氣系統(tǒng)、氧化漿液池。適合于高硫煤系統(tǒng)，同樣液氣比條件下運(yùn)行電耗小于多噴淋層方案，但系統(tǒng)復(fù)雜，占地面積大。

（4）單塔雙循環(huán)工藝　將噴淋空塔中的SO2氧化吸收過程劃分成兩個(gè)階段，每個(gè)階段各自形成一個(gè)循環(huán)回路。石灰石漿液從上環(huán)循環(huán)泵打入吸收塔，吸收SO2后通過塔內(nèi)收集槽又返回吸收段加料槽循環(huán)，并經(jīng)循環(huán)泵進(jìn)入吸收反應(yīng)塔。吸收塔下循環(huán)泵打入吸收液對煙氣進(jìn)行預(yù)吸收，再進(jìn)入反應(yīng)槽循環(huán)。

（5）雙循環(huán)U形塔工藝　采用一個(gè)順流塔與一個(gè)逆流塔串聯(lián)而成。前面的液柱順流塔，空塔流速高，塔較?。缓竺娴哪媪魉榉叫螄娏芩?。雙循環(huán)U形塔兩個(gè)區(qū)域循環(huán)漿液濃度不一致，底部漿池采用隔板分開，噴淋塔漿池液位較液柱塔高，漿液從噴淋塔溢流至液柱塔。

（6）LEC半干法脫硫技術(shù)為美國專利技術(shù)，采用一定規(guī)格的石灰塊作為脫硫劑，并可循環(huán)利用。脫硫效率可達(dá)95％～99％，并有部分除塵功能，占地面積小，造價(jià)和運(yùn)行成本低，耗水量小，與濕法脫硫比，節(jié)水80％，占有很多優(yōu)勢，非常適合我國工業(yè)鍋爐應(yīng)用。

3.脫硝系統(tǒng)提效應(yīng)用技術(shù)

為了實(shí)現(xiàn)氮氧化物達(dá)標(biāo)排放，目前主要技術(shù)路線為爐內(nèi)分級供風(fēng)與低氧、燃燒技術(shù)、SCR煙氣脫硝技術(shù)。此技術(shù)一方面控制爐內(nèi)低氮燃燒后的NOx產(chǎn)生濃度，另一方面提高SCR煙氣脫硝效率。如鍋爐低負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，出口煙溫較低，不能滿足SCR煙氣脫硝裝置正常運(yùn)行的溫度要求，因此提高煙溫是解決這一問題的主要措施。

（1）提高給水溫度　可采用輔助蒸汽加熱或通過省煤器出口到省煤器進(jìn)口的水循環(huán)回路的方案以提高省煤器出口給水溫度。

（2）設(shè)省煤器水旁路　通過適當(dāng)減少省煤器管內(nèi)的水流量，從而降低省煤器的換熱量，使其出口煙氣溫度相應(yīng)提高以滿足脫氮工藝要求。未通過省煤器受熱面的水量則通過旁路管道直接進(jìn)省煤器出口儲集箱或管道。

（3）設(shè)分級省煤器　將部分省煤器受熱面移至脫硝裝置后的煙道中，脫硝裝置前布置了比原設(shè)計(jì)少的省煤器面積，使進(jìn)入脫硝裝置的溫度有一定幅度的提高。通過合理選擇換熱面積，可使全負(fù)荷的煙氣溫度保持在300～400℃范圍內(nèi)。脫硝裝置后的省煤器可以繼續(xù)降低從脫硝裝置排出的煙氣溫度，從而保證空預(yù)器出口煙溫不升高，鍋爐效率不降低。

六、鍋爐房污水循環(huán)利用技術(shù)：

1.鍋爐房污水循環(huán)利用的指標(biāo)要求

鍋爐房排放的污水主要源于水處理產(chǎn)生的工藝廢水、鍋爐排污水、沖渣水和濕式除塵脫硫裝置排水。主要含有高堿廢液、懸浮物、COD、硫化物、總酚、重金屬和鹽分等物質(zhì)。這些帶有污染的水若直接排入環(huán)境將造成水系污染。鍋爐排污水、水處理濃水，特別是反滲透供鍋爐水所剩濃水應(yīng)特別提倡循環(huán)利用，因其pH值>10，并含Ca、Mg、Na、K等金屬元素，有一定脫硫功能，因此可優(yōu)先用于濕法脫硫補(bǔ)充水，也可用于燃煤摻水等。經(jīng)脫硫后的污水吸收了二氧化硫，pH值變小，適用于沖渣；最后集中進(jìn)行污水處理達(dá)標(biāo)后方可排放。這樣既達(dá)到了一水多用又杜絕了污染物排放。一般來說沖渣水質(zhì)要求不嚴(yán)格，經(jīng)去除懸浮物后即可重復(fù)使用。但作為濕式除塵器的供水，對水質(zhì)有一定的要求，pH值應(yīng)在8～11、懸浮物<150mg/m3、各種鹽類化合物濃度應(yīng)小于其結(jié)晶點(diǎn)，才能保證濕式除塵器正常工作不堵塞。因此在進(jìn)行鍋爐房污水循環(huán)利用時(shí)，應(yīng)進(jìn)行化驗(yàn)分析工作，達(dá)到濕式除塵器的進(jìn)水要求。

2.鍋爐房污水治理的工藝流程

鍋爐房污水治理工藝流程包括調(diào)節(jié)池、一沉池、二沉池、儲水池和配液池等，其工藝流程見圖：

鍋爐房污水治理與循環(huán)利用工藝流程

七、固體廢棄物的綜合利用技術(shù)：

我國對粉煤灰的利用始于20世紀(jì)50年代，主要用于建筑材料或建材制品。到20世紀(jì)60～70年代，粉煤灰的利用技術(shù)已趨于成熟，廣泛用于建材、交通、工業(yè)、農(nóng)業(yè)、水利等行業(yè)。在國家發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)政策的推動下，我國開發(fā)的灰渣利用技術(shù)已達(dá)200項(xiàng)之多，進(jìn)入工程實(shí)際應(yīng)用的也有30～50項(xiàng)。粉煤灰開發(fā)的新產(chǎn)品、新技術(shù)、新工藝不斷涌現(xiàn)。我國粉煤灰綜合利用量由1995年的5188萬噸增加到2000年的7000萬噸，利用率由43％上升到58％。

1.粉煤灰在建材工業(yè)上的應(yīng)用

粉煤灰中含有大量的SiO2（40％～65％）和Al2O3（15％～40％）且具有一定的活性，可以作為建材工業(yè)的原料。

（1）生產(chǎn)水泥及其制品　粉煤灰中SiO2和Al2O3的含量占70％以上，可以代替黏土配料部分生料生產(chǎn)水泥，同時(shí)還可利用殘余炭，降低燃料消耗。在水泥生料配置中適量加入粉煤灰，經(jīng)生料研磨和燒制即可制成普通硅酸鹽水泥。一般生產(chǎn)礦渣硅酸鹽水泥時(shí)粉煤灰摻加量應(yīng)≤15％，普通硅酸鹽水泥粉煤灰摻加量為20％～40％。粉煤灰硅酸鹽水泥耐硫酸鹽浸蝕和水浸蝕，水化熱低，適用于一般民用和工業(yè)建筑工程、大體積水泥混凝土工程、地下或水下混凝土構(gòu)筑等。

（2）生產(chǎn)燒結(jié)磚和蒸養(yǎng)磚　粉煤灰燒結(jié)磚是以粉煤灰、黏土為原料，經(jīng)攪拌成型、干燥、焙燒而制成的磚。粉煤灰摻加量為30％～70％，生產(chǎn)工藝與普通黏土磚大體相同。用于制燒結(jié)磚的粉煤灰要求含硫量不大于1％，含碳量10％～20％左右。用粉煤灰生產(chǎn)燒結(jié)磚既消化了粉煤灰，又節(jié)省了大量黏土，保護(hù)耕地，同時(shí)還可降低燃料消耗。

（3）生產(chǎn)建筑制品　粉煤灰可用來制各種大型砌塊和板材。以粉煤灰為主要原料，摻入一定量石灰、水泥，加入少量鋁粉等發(fā)泡劑材料，可制出多孔輕質(zhì)的加氣混凝土快。有容重小，保溫性好，且具有可鋸、可刨、可釘?shù)膬?yōu)良性能，可制成砌塊、屋面板、墻板、保溫管等，廣泛用于工業(yè)及民用建筑。

（4）粉煤灰用于筑路和回填　用粉煤灰、石灰、碎石按一定比例混合攪拌可制作路面基層材料。例如法國普遍采用以80％的粉煤灰和20％的石灰配制水硬性膠凝材料，并摻加碎石和沙做道路的底層和墊層。這種材料成本低、施工方便、強(qiáng)度也很好。

2.粉煤灰在農(nóng)業(yè)方面的利用

（1）直接施于農(nóng)田　據(jù)對熱電廠粉煤灰的分析，其所含營養(yǎng)成分如下：N 0.0588％、P 0.1298％、K 0.7133％、Ca 1％～8％。因此，將粉煤灰直接施于農(nóng)田，可以改善黏質(zhì)土壤結(jié)構(gòu)，使之疏松通氣，同時(shí)可供農(nóng)作物所必須的部分營養(yǎng)元素。特別是它所含的各種微量元素和稀土元素可促進(jìn)作物生長發(fā)育，增加對病蟲害的抵抗力。但它也可能會改變土壤的化學(xué)平衡，影響許多營養(yǎng)元素的有效性，使用時(shí)應(yīng)注意根據(jù)土質(zhì)的不同，合理施加粉煤灰?？傊?，它有一定的改善土壤、增產(chǎn)作用，在一定程度上可用作土壤改良劑直接施用于農(nóng)田。

（2）粉煤灰用作肥料　粉煤灰與農(nóng)作物秸稈灰中含有豐富的微量元素，如Cu、Zn、B、Mo、Fe、Si等，可做一般肥料用，也可加工成高效肥料使用。粉煤灰含氧化鈣2％～5％，氧化鎂1％～2％，只要增加適量磷礦粉并利用白云石作助熔劑，即可生產(chǎn)鈣鎂磷肥。粉煤灰含氧化硅50％～60％，但可被吸收的有效硅僅1％～2％，在含鈣高的煤高溫燃燒后，可大大提高硅的有效性，作為農(nóng)田硅鈣肥施用，對南方缺鈣土壤種植水稻有增產(chǎn)作用。除此之外，還可用粉煤灰作原料，配加一定量的苛性鉀、碳酸鉀或鉀鹽，生產(chǎn)硅鉀肥或硅鈣鉀肥。

3.粉煤灰的其他用途

（1）分選空心玻璃微珠　空心玻璃微珠在粉煤灰中含量高達(dá)50％～80％，其顯著特點(diǎn)是質(zhì)輕、強(qiáng)度高、耐高溫、絕緣性能好。因而已成為一種多功能無機(jī)材料，在建材、塑料、催化劑、電器絕緣材料、復(fù)合表面材料的生產(chǎn)上得到廣泛應(yīng)用。粉煤灰中微珠可采用漂浮法來提取。

（2）用作橡膠、塑料制品的填充劑　經(jīng)過活化處理的粉煤灰代替碳酸鈣作橡膠、塑料制品的填充劑，可提高制品性能、降低生產(chǎn)成本。

（3）提取金屬　粉煤灰中鋁含量高。因而用它作原料，用酸溶法制取聚合氯化鋁、三氯化鋁、硫酸鋁等化合物。

（4）回收稀有金屬和變價(jià)金屬　美國、日本、加拿大等國正在開發(fā)從粉煤灰中回收稀有金屬和變價(jià)金屬。如鉬、鍺、釩的提取已實(shí)現(xiàn)工業(yè)化。美國田納西州橡樹嶺實(shí)驗(yàn)室已研制成從煤灰中回收98％的鋁和70％以上其他金屬的方法。盡管從目前情況來看，這種提取鋁的方法的成本要比從鋁礬土中煉出鋁高30％，但它也有可能成為一種新的“鋁礦”資源。

此外，還可利用粉煤灰生產(chǎn)石棉、吸附劑、分子篩、過濾介質(zhì)、某些復(fù)合材料等。